Spoločnosť Peikko pôsobí na Slovensku od roku 2008. Za ten čas sa vyprofilovala na uznávaného medzinárodného dodávateľa prefabrikátov. Aktuálne má zastúpenie v 34 krajinách sveta, z toho v 12-tich má aj vlastnú výrobu.
Fínska firma celosvetovo zamestnáva približne 2 100 ľudí a minulý rok dosiahla ročný obrat 250 miliónov EUR. Jej pracovníci stoja napríklad za výstavbou spaľovne odpadu s lyžiarskym svahom v dánskej Kodani či za pasívnou budovou nemocnice v Olomouci. Ich oceľové nosníky DELTABEAM® Green sú vyrobené z viac ako 90 % recyklovanej ocele a za pomoci využitia energie z obnoviteľných zdrojov. Keďže rôzne typy nosných konštrukcií zhotovujú priamo na mieru v závode, pri ich výrobe generujú minimum odpadu. O tom, aké je to, riadiť pobočku na Slovensku, a o chystaných plánoch do budúcnosti viac prezradil konateľ firmy Peikko Slovakia s.r.o., Martin Fenčák.
Spoločnosť Peikko oslavuje 15. výročie založenia na Slovensku. Akým spôsobom za toto obdobie firma narástla a expandovala?
Na Slovensku sme začali s menšou výrobou kotviacich prvkov do železobetónových konštrukcií v starom brownfielde pod priehradou Kráľová. V roku 2008 sme na polceste medzi Šaľou a Galantou postavili výrobný závod, v ktorom spoločnosť sídli aktuálne. Skvelá logistická poloha v strede Európy, vzdelaní a v tom čase dostupní ľudia, členstvo v EÚ a Schengene, dávali vynikajúci základ na pro-exportne orientovanú výrobu. Postupom času sme však k výrobe pridali silné kompetenčné centrum zákazníckej podpory – tím inžinierov – statikov, ktorí sa podieľajú na projektoch po takmer celom svete. Okrem krajín Európy, ktoré z našej pobočky zastrešujeme, kolegovia aktuálne pomáhajú aj predajným pobočkám v Južnej Kórei, Číne, Austrálii či Južnej Afrike. V Žiline sedia kolegovia, ktorí sa venujú výskumu a vývoju našich produktov a od roku 2016 máme v Trnave finančné centrum zdieľaných služieb, ktoré zastrešuje účtovnícke služby pre našu materskú spoločnosť, 6 európskych výrobných závodov a 13 predajných pobočiek.
Priblížte našim čitateľom, čím sa vaša spoločnosť zaoberá, a aké služby ponúkate obchodným partnerom?
Peikko je fínska rodinná spoločnosť založená v roku 1965. Tvrdíme o sebe, že meníme stavebný priemysel efektívnejším smerom a že sme lídrom v riešeniach tenkých stropných konštrukcií a kotvenia a spájania prefabrikovaných konštrukcií. Navrhujeme a vyrábame riešenia pre efektívnu prefabrikáciu pozemných stavieb. Sú to oceľové výrobky, ktoré by som rozdelil na dve základné línie; skrutkové spoje prefabrikátov, ktoré výrazne urýchľujú výstavbu prefabrikovanej nosnej konštrukcie budov a samotné oceľové stĺpy a nosníky, pomocou ktorých je možné vytvoriť veľmi efektívnu a štíhlu nosnú konštrukciu budov. Pôsobíme globálne, aktuálne máme zastúpenie v 34 krajinách sveta, z toho v 12-tich z nich máme aj vlastnú výrobu. Firma celosvetovo zamestnáva približne 2 100 ľudí a v roku 2021 sme dosiahli ročný obrat na úrovni okolo 250 miliónov EUR. Slovenská pobočka je, čo sa týka obratu, so 45 mil. EUR druhou a do počtu zamestnancov so 430-timi kolegami dokonca najväčšou výrobnou jednotkou.
Ktoré najväčšie projekty ste už stihli zrealizovať? Získali ste za ne aj nejaké ocenenia?
Za tých 15 rokov prešlo našou fabrikou viac ako 100- tisíc ton ocele, ktoré boli použité v stovkách stavieb v rámci celej Európy. Z tých, ktoré možno zarezonovali aj medzi širšou verejnosťou a majú ekologický rozmer, by som možno vybral ikonickú spaľovňu odpadu Amager Bakke s lyžiarskym svahom na streche v dánskej Kodani, kde sme v rokoch 2014 – 2015 dodali vyše 160 nosníkov DELTABEAM® a niekoľko ďalších riešení z nášho portfólia. Architektom je štúdio BIG – Bjarke Ingels Group, ktoré stojí za novou centrálou spoločnosti ESET v Bratislave. Ďalej by som spomenul Pavilón Y Fakultnej nemocnice v Olomouci, ktorá získala ocenenie v ankete E.ON Energy Globe a je vôbec prvou pasívnou nemocnicou v Českej republike. Výnimočná je aj hybridná drevostavba sídla firmy Legero v rakúskom Grazi. Na obidvoch spomínaných boli práve kvôli efektivite obstavaného priestoru využité nosníky DELTABEAM®. V nemocnici v kombinácii s betónom, na budove Legero v kombinácii s drevom. Rakúski kolegovia majú aktuálne viac dopytov na nosné konštrukcie v kombinácii s drevom než s betónom. Je vidieť, že na ekológiu a udržateľnosť budov sa v niektorých krajinách kladie naozaj veľký dôraz.
Keďže firma si zakladá na udržateľnosti a ekologických prístupoch, aké konkrétne opatrenia realizujete v tejto oblasti?
Ak začnem všeobecnou koncepciou prefabrikácie, tá je sama osebe efektívnejšia a ekologickejšia než v našich končinách aktuálne prevažujúca výstavba monolitických stavieb. Tým, že sa prefabrikáty, ktoré môžu byť železobetónové, oceľové a drevené, vyrábajú v kontrolovaných podmienkach fabrík, vo všeobecnosti je ich výroba efektívnejšia a generuje menej odpadu. Vďaka tomu zanecháva aj nižšiu uhlíkovú stopu v porovnaní s rovnakou, napríklad monolitickou konštrukciou stavanou priamo na stavenisku. Zároveň sa tým výrazne zrýchľuje výstavba, čo v konečnom dôsledku vedie k nižším emisiám. A v neposlednom rade, na montáž prefabrikátov potrebujete na stavbe výrazne menej ľudských zdrojov než pri konvenčnej výstavbe.
Podľa aktuálne dostupných štatistík sú práve budovy zodpovedné za 40 % celkovej spotrebovanej energie a 30 % celkového odpadu. Práve stavebný priemysel ako taký má na tom veľmi významný podiel. Preto naše aktivity aktuálne smerujú k tomu, aby naše výrobky a firemná stratégia boli v súlade s princípmi cirkulárnej ekonomiky. Našou snahou je znížiť vplyv na životné prostredie tým, že naše riešenia budú využívať recyklované materiály a komponenty bude možné použiť znova. Konkrétnym príkladom je DELTABEAM® Green, čiže oceľový nosník vyrobený z viac ako 90 % recyklovanej ocele a za pomoci využitia energie z obnoviteľných zdrojov. Jeho EPD deklaruje, že znižuje emisie CO2 o 50 % oproti porovnateľnému prefabrikovanému riešeniu. V Škandinávii sme ich už dodávali na viacero projektov a v rámci korporátnych ESG cieľov sme si stanovili métu. Do roku 2025 chceme DELTABEAM® Green použiť vo viac ako 100 budovách.
Ďalším príkladom je možnosť budúcej rozoberateľnosti a znovupoužiteľnosti nosnej konštrukcie budov. Práve systém nami vyrábaných skrutkových spojov tento model podporuje. Jeho využitie je možné pri dočasných stavbách, ako sú napríklad štadióny pri veľkých športových podujatiach, parkovacie domy, priemyselné a skladové haly. Myšlienka Design for Disassembly – rozoberateľnosti prefabrikátov je v súlade s plánmi a dokumentami vydanými Európskou komisiou. Vidíme to ako trend, ktorému sa vzhľadom na znižovanie emisií CO2 nevyhneme.
Máte k dispozícii štatistiky o ušetrených emisiách CO2, prípadne o znížení objemu odpadu v rámci celej skupiny alebo u nás?
Za všetky by som spomenul dva príklady; na hotovej budove Pavilónu Y Fakultnej nemocnice v Olomouci sa podarilo práve využitím skrytých nosníkov DELTABEAM® znížiť výšku jednotlivých podlaží až o 40 centimetrov oproti pôvodnému návrhu, ktorý počítal s priznanými prievlakmi. Celková ušetrená výška šesťpodlažnej budovy je 2,4 metra a obostavaný objem stavby, ktorý nie je potrebné ohrievať či chladiť, sa tým znížil o 3,822 m3. Ušetrili sa tým jednak investičné náklady na výstavbu, no primárne prevádzkové náklady na desiatky rokov do budúcna.
Druhým príkladom môže byť využívanie odpadu z prelisov v bočniciach nosníkov DELTABEAM® pre výrobky šmykových platní na prenos zaťaženia v dilatačných škárach betónových podláh. Ročne takto využijeme až 1 milión kusov výliskov, ktoré by inak skončili v oceľovom odpade.
Vzniká pri využití vašich prefabrikátov na stavbe odpad?
Všeobecne, či už sú to oceľové, železobetónové, alebo aj drevené nosné konštrukcie budov, či fasádne panely, sú vyrobené na mieru v závode. Na stavbu ich dopravíme v takej podobe, ako budú montované. Vďaka tomu odpad, ktorý vzniká na stavbe, je minimálny. Väčšinou je to maximálne ochranný materiál, ktorý chráni prefabrikáty pred poškodením. V prípade našich oceľových nosníkov a stĺpov sú to len drevené deliace hranoly, ktoré oddeľujú jednotlivé nosníky počas prepravy a je možné ich znova použiť.
Ako využívate odpad, ktorý vzniká pri výrobe vašich produktov?
Optimalizácia využitia vstupných materiálov má okrem ekologického, samozrejme, aj ekonomický aspekt. Snažíme sa ich preto využívať v maximálnej možnej miere. Vzhľadom na fakt, že spracovávame primárne konštrukčnú oceľ, odpad z nej je možné v plnej miere recyklovať. Drevený obalový materiál cirkuluje do doby, pokiaľ je použiteľný, iné suroviny sú pri našej výrobe používané minimálne.
Vysvetlite nám, v čom spočíva výnimočnosť systému DELTABEAM® z pohľadu ekológie a cirkulárnej ekonomiky?
Tu by som zobral do úvahy dva možné aspekty; prvým je veľký otvorený priestor bez viditeľných prievlakov, ktorý vieme využitím nosníkov DELTABEAM® vytvoriť. Pre predstavu, štandardný nosný systém väčšiny nerezidenčných budov z posledných 20 rokov na Slovensku je monolitická rámová nosná konštrukcia rastru 8,1 x 8,1 metra. Tá vychádza z logiky trojice parkovacích miest medzi dvoma stĺpmi umiestnenými pod budovou, prípadne v jej spodných podlažiach. V prípade využitia nosníkov DELTABEAM® vieme raster natiahnuť napríklad na úroveň 8 x 10, alebo 12, či dokonca 16 metrov. Vďaka čomu vieme vynechať niektoré rady stĺpov. Tým získame veľký otvorený priestor s minimom zvislých nosných prvkov, ktorý môžeme flexibilne využívať počas celej životnosti budovy. V blízkej dobe narazíme na nedostatok voľných pozemkov v prémiových lokalitách miest. Takže prestavať budovu môže byť v konečnom dôsledku ekonomicky výhodnejšie ako stavať novostavbu. To všetko, samozrejme, za predpokladu, že tú budovu postavíme rozumnou technológiou s myšlienkou jej opätovnej využiteľnosti v budúcnosti. Často vravíme, že nemusíme stavať kancelárske budovy. Stavajme budovy, v ktorých budú aktuálne kancelárie. O 30 rokov môže byť dopyt v danej lokalite napríklad po nájomnom bývaní a rozumne postavenú budovu bude možné prestavať a využiť znova.
Druhý aspekt je práve možná rozoberateľnosť a opätovná využiteľnosť nosnej konštrukcie. Aktuálne sme vo fínskych Helsinkách realizovali test, ktorý budeme onedlho publikovať. V rámci neho bol postavený skelet nosnej konštrukcie, ktorý obsahoval železobetónové prefabrikované stĺpy osadené na Peikko skrutkových spojoch. Rovnako aj nosníky DELTABEAM® a v stropnej konštrukcii boli použité predpäté dutinové panely. Pár týždňov po montáži sa konštrukcia rozobrala a onedlho ju postavíme znova. Aktuálne pre takúto výstavbu možno nie je ešte pripravený obchodný model. Napriek tomu chceme ukázať možnosti, ktoré ponúka aktuálna technológia. Dopyt po udržateľných riešeniach príde čoskoro.
V stavebníctve sa čoraz častejšie využívajú hybridné konštrukcie, najmä drevo a kov. Aký je Váš názor na meniace sa trendy a používanie týchto materiálov?
Téma redukcie zabudovaného uhlíka a redukcie emisií je živá už teraz. My ako spoločnosť a aj ja osobne tieto trendy vítam. Hybridné budovy, kde sa v nosnej konštrukcii v rozumnej kombinácii využívajú výhody dreva, ocele a betónu, vedia ponúknuť podobné vlastnosti, ako má železobetónová nosná konštrukcia pri radikálnom znížení zabudovaného uhlíka. Nehovoriac o tom, že estetická hodnota takýchto budov je verejnosťou vnímaná veľmi pozitívne. V nemecky hovoriacich krajinách sme sa na výstavbe niekoľko takýchto budov podieľali, veríme, že čoskoro sa niečo podobné postaví aj na Slovensku.
Na akých projektoch bude spoločnosť Peikko participovať v najbližšom období?
Tých projektov, ktoré prejdú cez naše kompetenčné centrum či výrobu, sú ročne desiatky. Paralelne robíme približne na 30-tich projektoch. Záleží nám, samozrejme, na každom jednom, no obzvlášť nás teší, keď môžeme prispieť k niečomu s vyššou pridanou hodnotou pre spoločnosť. Takýmito stavbami sú napríklad nemocnice, školy alebo nejaká progresívna stavba. Veríme, že čoskoro sa s využitím našich riešení postaví niečo výnimočné aj u nás.
Stručný profil Ing. Martina Fenčáka:
Ing. Martin Fenčák pôsobí od roku 2016 ako riaditeľ a konateľ spoločnosti Peikko Slovakia s.r.o. Po päťročnej skúsenosti z prostredia výroby spotrebnej elektroniky nastúpil v roku 2008 do spoločnosti Peikko, kde pôsobil na viacerých výrobne orientovaných pozíciách na Slovensku a v rokoch 2014 až 2015 v Číne.
